中国石化报/2016年/1月/28日/第006版 供需互动
江汉石油工程页岩气开采技术服务公司连续油管分公司大胆创新，仅用一年多时间，便实现了连续油管技术服务从无到有、从跟随到引领的快速跨越
连续油管作业机页岩气田创佳绩
本报记者 石建芬 通讯员 刘天金 徐涛
日前，江汉石油工程页岩气开采技术服务公司连续油管分公司在焦页56-4HF井施工中，运用自行优化改进的井下磨鞋工具，创国内单趟管柱钻除桥塞20支的最多纪录。
在非常规能源开发中，连续油管作业机是必不可少的硬件装备，被称为“万能作业机”，在北美得到普遍应用。但是由于国内地质环境、储层构造、施工工艺特殊，使得在国外“万能”的连续油管作业机不能充分发挥功效。
该公司针对万能作业机本土化施工不再“万能”的水土不服现象，重新认识，大胆创新，自主研发国产化连续油管工具和配套的工艺技术，仅用一年多时间，实现了从无到有、从跟随到引领的快速跨越，先后创下了钻塞时效最快、钻塞周期最短、单井钻塞数量最多等18项涪陵工区、行业施工纪录，施工成功率达到100%。
国内页岩气开发“呼唤”连续油管作业技术
在页岩气开发中，采用常规带压设备进行钻塞作业，存在效率低、成本高、劳动强度大等不足。效率高、成本低、操作方便、安全可靠的连续油管作业机，逐渐成为页岩气开发的新宠。但直接照搬国外的连续油管技术，施工成本高，容易发生故障，给生产带来极大影响。
2013年，该公司在涪陵工区施工的8口井中，4口井遇卡，或发生工具断脱、油管断裂等不同的施工故障，事故率达到50%。“因为施工井口压力大，连续油管作业危险系数高，容易发生故障，工区上下‘谈管色变’。”该公司副经理王汤回忆。
除此之外，涪陵工区位于山区，道路崎岖、路面狭窄、路况复杂，国外连续油管作业机运输、移运难度大。
“想要打破技术垄断，解决‘卡脖子’的难题，必须研发适合本土的国产化工艺技术。”王汤说。
然而，巧妇难为无米之炊。设备、技术、人才不足的“三座大山”摆在他们面前。“当时，该公司可以说是举步维艰，就连一项简单的吊装作业都要费时半天，员工甚至产生了施工‘恐惧症’。”该公司经理熊江勇介绍。
困难当前，他们当机立断，将促进人才快速成长作为首要工作，出台了一系列改革措施。 “有能力就上、没有能力就下，考核合格就上、考核不合格就下”，该公司按照关键岗位同工同酬、部分岗位市场化薪酬的工作思路，积极构建量化人才评价体系，探索引进连续油管技术专家，开展职务晋升培训计划和“师带徒”活动。
非常手段展现了这支“石油铁军”的智慧和能力。该公司任人唯贤，稳步发展，从原来的18人发展到现在的139人，从原来的1支队伍发展到8支队伍。 全力攻克连续油管作业技术难题
“目前，我公司可打捞外径40毫米～89毫米的井下落鱼，连续油管井下复杂情况处理技术已成为涪陵工区‘响当当’的品牌。”该公司技术专家吉玉林介绍。截至目前，该公司已成功完成9口复杂井打捞施工，施工合格率达100%。
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与国内连续油管发展较早的私企和实力强劲的外企相比，江汉油田连续油管很长一段时间处在跟随阶段。为改变这一现状，该公司通过前期大范围调查和与科研单位的联合攻关，研发出适应涪陵页岩气开发的水平井连续油管作业、水平井连续油管钻复合桥塞等施工工艺。
他们相继在连续油管连接器、马达总成、国产复合桥塞、连续油管打捞工具等的国产化方面取得长足进步，其中国产复合桥塞整体性能已达到国际先进水平，强磁打捞工艺已成为涪陵工区施工标准。在焦页63-1HF井施工中，他们仅用38小时17分，便完成了井筒内17支桥塞钻磨工作，创工区钻塞周期最短纪录；在焦页44-2HF井施工中，采用两趟钻优质高效地完成了28支桥塞的钻塞施工，钻除桥塞平均用时仅41分钟，创国内平均纯钻时间最短纪录，其中单支最快钻塞时效25分钟，刷新国内单支桥塞钻塞时效纪录。
目前，该公司已形成了长水平段连续油管钻复合桥塞技术、长水平段连续油管井下复杂情况处理技术、长水平段连续油管坐封桥塞技术、连续油管产气剖面光纤测试技术、大直径连续油管完井管柱技术等7项连续油管核心技术。其中，连续油管产气剖面光纤测试技术，填补了国内页岩气开发领域的空白，为中国石化页岩气勘探开发提供了新的技术手段。该技术针对页岩气的长水平段、多级压裂开发模式，能直观清晰地判别各种井下流体、流速和产气情况，找出主力产气层，具有现场操作简单、检测精度高、解释方法简单等特点。 “寒冬期”实现降本增效
该公司积极推进现场标准化建设，通过设备标准化摆放、施工区域标准化划分、安全设施标准化设立、操作流程标准化实施，进一步提高了生产运行效率，在产气剖面测试和钻塞施工现场推广应用，平均钻塞时效由70分钟缩短至41分钟，平均钻塞周期由7.5天缩短至5天。
他们把每一口井作为创效工程，从施工方案论证、施工前期准备、施工过程监管、关键工序跟踪、安全风险管控等方面明确领导责任、技术责任、质量责任、安全责任、保障责任，形成了一套独具特色的连续油管施工监管体系。随着连续油管技术不断成熟，管理不断精细，连续油管作业事故率从最初的18.5%降至现在的4.8%，按每口井事故处理费40万元计算，降低成本近300万元。
该公司积极推行单井成本考核，根据基层队实际产生的施工费用制定单井核算考核标准和激励措施，增强全员成本意识。他们对单井的可控成本项目进行跟踪控制，对重点费用的发生做到事前预算、事中控制、事后分析，促使基层队从单一成本向多目标成本综合控制转变，一次钻塞施工可节约近4万元。
据悉，该公司在涪陵工区的市场占有率已从以往的20%，提升到现在的60%，服务水平也受到客户的好评。
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