钻头的认识

一、钻头的材料及种类

1. 钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢SK,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或

滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围极广,可运用于钻床、车床、铣床,手电钻等工具机上使用。 2. 钻头种类

A.依构造分类

(1).整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整造而成.

(2).端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成.

Ｂ．依钻枘分类

(1).直柄钻头：钻头直径于ψ１３.０ｍｍ以下，皆采用直柄.

(2).锥柄钻头：钻头柄为锥度状，一般其锥度均采用莫氏锥度. 莫氏锥柄，能经受的转矩比大，使用起来比钻夹头更为可靠。

Ｃ．依用途分类

(1).中心钻头：一般用于钻孔前打中心点用，前端锥面有60°, 75°, 90°等,车床作业时为了用

尾座支,持应该用60°中心钻与车床尾座顶心60°相配合. (2).麻花钻头: 为工业制造上使用最广泛的一种钻头,我们一般使用的就是麻花钻头.

(3).超硬钻头: 钻身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成,使用于加工材料之钻孔加工. (4).油孔钻头: 钻身有两道小孔,切削剂经此小孔到达切刃部份,以带走热量及切屑,使用此钻头一般工作物旋转,而钻头静止

(5).深孔钻头:最早用于管及石包管之钻孔加工,又称为管钻头。深孔钻头为一直槽型,在一圆

管中切除四分之一强的部份以产生刃口排屑

(6). 钻头铰刀: 为了大量生产之需要,其前端为钻头,后端为铰刀,钻头直径与铰刀直径只差铰孔

之裕留量,也有钻头于螺攻丝混合使用,故又称为混合钻头. (7). 锥度钻头: 当加工模具进料口时,可使用锥度钻头.

(8). 圆柱孔钻头: 我们称其为沉头铣刀,此种钻头前端有一直径较小之部分称为道杆.

(9).圆锥孔钻头: 为钻削圆锥孔之用,其前端角度有90°,60°等各种,我们使用的倒角刀就是圆锥

孔钻头的一种.

(10).三角钻头: 一种电钻所使用之钻头,其钻柄制成三角形之面,使夹头可确实固定钻头. 工件的材料与钻顶角的选用

由于被切削材料的性质及加工形状不同,为了增强钻削效率及刀具寿命,以其达到更好的钻削效

果,因此不同的工件材料要选用适当的钻顶角。

工件材热处理钢材 一般材紫 铜 铸 铁 木材.电木 料 料 100°—118° 二、研磨钻头应注意事项

1. 钻顶角应依工件材料之性质选择适当之角度;

2. 两切卫之长度和与轴所夹之角度必须相等;

90°—110° 60° 钻顶角 125°—135° 118° 3. 研磨钻头时,应防止因高温而软化,研磨时应随时注意冷却;

4. 研磨钻头时,一手持钻头前端且微靠着研轮之挟持架上,另一手握持钻头柄端,握持之力不可太大; 5. 握持钻头,使其中心线与砂轮成约成30°;

6. 研磨钻唇间隙角时,将钻头保持水平,然后将柄端稍微下降慢慢加压,钻柄慢慢下降,而磨利成 钻

唇间隙角。

四、研磨钻头不当之影响

1.若钻头的切边与钻轴所夹的角度相等,但切边不相等时,则表示静点偏位,钻削时将引起摆动,扩大孔

径;

2.若钻轴至两切边所夹的角度不相等,钻削时仅单边切削,钻头容易钝化; 3.若钻头无间隙角时,则切边不能正常切削,压力加大,即可能折断钻头 五、钻削速度理式为:

Cs=πDN/1000 Cs:钻削速度m/min

D:工件直径 mm

N:钻床主轴每分钟回转数rpm

最适当的切速,主要受材料的硬度及韧性而定,硬度愈高,韧性越大者,切速

宜低,钻头越小则主轴回转速应越高,钻头越大,则转速愈低. 六、钻头的保养与维护及钻孔注意事项

1. 钻头使用后,应立即检查有无破损,钝化等不良情形若有应立即加以研磨、修整;

2. 存放时,钻头应对号入座,则以后取用时,方便省时,节省了再寻找钻头之时间

3. 钻通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力最大,故此时需较轻压力慢进刀,以避免钻头因受力过大而

扭断;

4. 钻孔前必须先打中心点其目的为容纳静,点避免钻头静点触底,可导引钻头在正确的钻孔位置上; 5. 钻孔时,应充分使用切削剂且注意排屑; 6. 钻交交叉孔时,应先行钻大直径孔,再钻小孔径;

7. 钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷急热之原故;

8. 钻削使钻头中心裂开,可能是钻唇间隙角太小,进刀太快钻头钝化,压力太大,缺乏冷剂,钻头或工件夹置不良所致;

9. 钻削时钻头折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀大或钻头已钝化又继续加压切削

等所致;

10. 钻削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点砂眼或进刀太快,钻削速度选择不当,钻削时无加切削

剂所致; 11. 钻唇及切边破裂,可能是进刀太快或钻唇间隙角太小等原因 ;

12. 钻削所钻出之孔径太大,可能是两切边不,等长或两钻顶半角不相等静点偏离,主轴同心度差等原

因所致; 13. 钻削时仅排出一条切屑,可能是两切边不等长或钻顶半角不相等的原因; 14. 钻削时发出吱吱叫之声音,可能是孔不直或钻头钝化等所致;

15. 钻削时切屑性质产生异常变化可能是切边已钝化解或破碎等所致。

刃磨技巧

1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水

钻头

平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 3、由刃口往后磨后面。 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。 4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。 5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。 一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经

钻头

验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。 6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。 钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方

法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。 当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、反复试验，定会把钻头磨得更好。