反应岗位操作法(修改完)

A． 炉101出口温度 B． 原料换热量

C． 回炼油馏出温度及馏出量 调节方法：

A． 调节炉101出口温度 B． 调节原料走换热器的量 2． 提升管出口温度 影响因素：

A． 再生滑阀开度大小（即催化剂循环量大小） B． 二密床温度 C． 进料预热温度 D． 沉降器与二再差压

E． 雾化、预提升蒸汽温度、流量 F． 进料性质及组成，进料量大小 G． 仪表失灵或进料泵抽空 调节方法：

A． 调节再生阀开度，开度增大，温度升高，反之亦反 B． 调节二密温度

C． 调节进料温度及进料量 D． 平稳两器压差

E． 仪表失灵改动手；泵故障切换备用泵 3．反应压力 影响因素：

A． 总进料量变化或进料性质变化 B． 提升管温度的变化

C． 催化剂活性及选择性的影响 D． 分馏塔底液位变化

E． 离心机转速及反飞动量的变化

F． 大、小放火炬阀及空冷气蝶筏的开度的变化 G． 分馏岗操作参数的变化 H． 仪表失灵 调节方法：

A． 调整参数，使之恢复正常指标

B． 开工时用调节分顶空冷气入口蝶阀及沉降器给汽量来控制

C． 开离心机机前，用大、小放火炬阀控制；开离心机后，用汽轮机转速及反飞动量，大、小放火炬阀控制

4．沉降器藏量控制 影响因素：

A． 待生滑阀开度大小

B． 沉降器与一再差压大小 C． 再生滑阀开度大小 D． 汽提蒸汽量的变化 E． 催化剂循环状况 调节方法：

A． 调节再生滑阀开度，开度增大，则沉降器藏量降低，反之亦反 B． 沉降器与一再差压减小，沉降器藏量提高 C． 生滑阀开度增大，沉降器藏量提高 D． 汽提蒸汽量增大，沉降器藏量提高 5．第一再生器藏量控制 影响因素： A． 系统循环量 B． 半再生滑阀开度

C． 第一、第二再差压的变化 D． 一再主风量 E． 待生滑阀开度 调节方法：

A． 调节半再生滑阀开度，控制一再藏量 B． 平稳第一、第二差压，使之恢复正常 C． 主风流量不要控制过低

D． 控制待生滑阀及沉降器藏量平稳 6．烧焦罐藏量控制 影响因素：

A． 烧焦罐主风量大小

B． 循环滑阀开度及循环量的变化 C． 一再、二密藏量的变化 D． 外取热器藏量的变化

E． 系统催化剂循环藏量的变化 F． 系统总藏量的变化 调节方法：

A． 调节烧焦罐主风量，主风量增大，藏量降低 B． 调节半再生滑阀或循环滑阀开度 C． 因沉降器，外取热藏量变化引起烧焦罐藏量变化时，应及时平衡个器藏量 D． 系统总藏量变化引起烧焦罐藏量变化时应及时加剂或卸剂，使之达到指标 7．二密藏量控制 影响因素：

A． 催化剂总循环量 B． 循环滑阀开度 C． 外取热上滑阀开度

D． 烧焦罐主风及二密风量大小 E． 二再与沉降器差压变化 调节方法：

A． 调节循环阀开度

B． 调节外取热上滑阀开度

C． 调节二再主风量 D． 平稳两器差压 8．一再床温度控制 影响因素：

A． 反应生焦量变化 B． 一再主风量的大小 C． 一再压力变化 D． 一再藏量高低 E． 汽提蒸汽量的大小 F． 待生剂温度的高低 G． 一再内取热量的变化 调节方法：

A． 调整反应各参数，减小总生焦量 B． 调节一再主风量，使之与烧焦负荷相匹配 C． 调稳一再压力

D． 保证汽提蒸汽量在合适的范围内 E． 调整一再取热量 9．烧焦罐出口温度控制 影响因素：

A． 一再床温及烧焦量的变化 B． 总生焦量的变化 C． 外取热量的变化

D． 循环滑阀开度的变化 E． 原料预热温度的变化 F． 烧焦罐藏量的变化 G． 二再主风量的变化

H． 汽提蒸汽量及汽提效果的变化 I． 喷燃烧油量大小 调节方法：

A． 增加或减小外取热负荷 B． 调整一、二再烧焦量及主风量 C． 调整各参数，改变生焦量

D． 其他参数影响，则相应调整各参数 10．一再压力控制 影响因素：

A． 一再双动滑阀的开度 B． 一再主风量及压力的变化 C． 一再温度的变化

D． 一再烧焦条件的变化 E． 内取热量器泄漏 调节方法：

A． 调节一再双动滑阀开度 B． 调节主风量及主风压力 C． 调好一再床温及烧焦条件

D． 甩掉内取热器泄漏管 11．二再压力控制 影响因素： A． 二再双动滑阀开度 B． 二再主风量大小 C． 沉降器压力变化 D． 外取热风量的变化 E． 外取热管泄漏 调节方法： A． 调节双动滑阀开度

B． 调节沉降器压力，使之恢复正常，必要时，可改手控 C． 停用泄漏的取热管 D． 其他参数影响，调节其他参数 12、二反区藏量控制 影响因素：

A、 反应循环滑阀开度 B、 进料量的大小 C、 反应压力的大小 D、 再生滑阀开度

调节方法：

A、 适当调整反应循环滑阀开度 B、 进料量大，则二反区气相线速高 C、 反应压力高，二反区藏量高 D、 再生滑阀开度大小

13、预汽提段藏量控制 影响因素：

A、 再生滑阀开度 B、 反应循环滑阀开度 C、 反应压力的大小 D、 待生滑阀开度

调节方法：

A、 再生滑阀开度大，预汽提段藏量上升 B、 反应循环滑阀开度，预汽提段藏量减少 C、 待生滑阀开度大，预汽提段藏量减少 二，不正常操作法 1． 提升管温度大幅度被动 原因：

A． 再生滑阀失灵或再生斜管架桥，流化失常 B． 总进料量大幅度变化 C． 反一再系统压力平衡失控 D． 二密藏量，温度大幅度变化 E． 总进料温度大副变化 F． 预提升蒸汽量波动或带水

G. 二反区藏量不稳或大孔分布板硫化不好

处理方法：

A．再生滑阀失灵，自控改手控，若架桥则及时处理 B．保持进料量稳定

C．调整反一再系统压力，保证差压正常 D．稳定二密床及烧焦罐藏量、温度

E．进料温度变化及时调整炉出口温度及换热温度 F. 其他参数变化时，则调整其他参数，使之平稳

G. 控制好反应循环滑阀开度，如大孔分布板压降过大则可以使用事故蒸汽

2、沉降器压力大幅度变化 原因：

A．塔301底液面过高或R302液面过高 B．离心机发生故障

C．大、小放火炬阀失灵或放火炬不畅通 D．塔3 01顶回流带水或波动较大

E．塔3 01空冷器故障或其入口蝶阀失灵 F．提升管及沉降器用汽带水 G进料带水或进料组成及量变化 H 管反温度波动 处理：

A．迅速撤塔301或R3 02液面，必要时可降反应进料量 B．离心气压机发生故障，立即用大、小放火炬阀控制压力 C．及时修复大、小放火炬阀，若放火炬线不畅，可提高离心机 转速或降低反应进料量，同时处理放火炬线 D．保证R302切水正常，平稳回流量 E．保证空冷运行正常，排除蝶阀故障

F．反应用汽带水，则加强切水，同时查找带水原因 G. 平稳进料量，解决带水问题

H 手动控制再生滑阀的开度，平稳管反温度 3、沉降器汽提段藏量大幅度变化 原因：

A．第二待生滑阀失灵或斜管架桥 B．汽提蒸汽量突变

C．沉降器、一再、二再压力波动或差压波动 D．再生斜管催化剂输送不正常 E 二密藏量失控

F 第一待生滑阀失灵或斜管架桥 处理：

A．第二待生滑阀失灵，自控改手控，及时处理架桥 B．调整汽提蒸汽量，使之平稳 C．平稳压力

D．调整再生斜管松动蒸汽或风，使催化剂输送正常 E 调整二密藏量

F 第一待生滑阀失灵，自控改手控，及时处理架桥

4、烧焦罐出口温度大幅度波动

原因：

A．外取热器运行不平稳 B．循环滑阀失控

C．半再生斜管下料不畅或半再生滑阎阀失灵 D．烧焦罐藏量不稳

E．汽提蒸汽量波动或带水 F．烧焦罐主风量不稳

G．烧焦罐出口发生二次燃烧

H．燃烧油量不稳或喷燃烧油阀不严 I．仪表失灵 处理：

A．平稳外取热器操作，根据烧焦罐出口温度，调节外取热器取热量 B．循环滑阀改手控

C．半再生滑阀改手控，调整松动风，使半再生斜管下料顺畅 D．稳住烧焦罐藏量

E．平稳蒸汽压力，调整好汽提蒸汽量

F．根据二段烧焦负荷，相应调节好烧焦罐主风量，并保持相只平稳 G．及时加CO助燃剂，同时控制好主风量

H．若喷燃烧油，要严格控制燃烧油量，且流量要稳定 I．仪表失灵，及时找仪表工修理 5、催化剂“架桥\" 原因：

A．差压脉冲式变化

B．斜管松动点堵塞或松动汽、风量过大 C．斜管单动滑阀失灵

D．提升管架桥，管反温度低或低温进料 处理方法：

A．双动滑阀改手控，平稳差压

B．把松动点处理通或减少松动介质的量 C．单动滑阀改手控

D．提高差压或倒顶处理通后，提高管反温度或进料温度 三、一般事故处理方法 1、二次燃烧

二次燃烧是烧焦过程中产生的CO在再生器稀相段与烧焦过程 中，过剩的氧在较高温度下继续燃烧的现象。

二次燃烧发生的部位一般在(1)一、二再稀相；(2)一、二再旋分入口处；(3)二再粗旋出口；(4)烟气总管处。

现象：

A．发生二次燃烧部位温度急剧上升 B．相应的氧含量迅速回零 处理：

A．若一再稀相发生二次燃烧，可降主风量

B．若二再发生二次燃烧，可根据情况，采取以下措施： (1)向再生器中加CO助燃剂

(2)减少外取热量，提高温度

(3)控制好烧焦罐藏量，使其相对平衡 (4)降处理量，降低再生器负荷 (5)根据燃烧负荷，调整主风量

C．若二次燃烧发生在烟气总管，则应及时启用喷蒸汽阀，降温 2、碳堆积 原因：

A．系统藏量过低

B．进料量过大或原料性质变重 C．主风量低

D．再生温度低

E．迸料温度低，造成提升管出口温度低，待生剂携带油气 F．汽提蒸汽量低，或其他原因造成汽提效果差 G催化剂加料速度过快

H．开工时，喷燃烧油量过猛，而主风未及时调节 现象：

A．稀相温度和烟气温度下降

B．再生剂采样发黑

C．旋分器入口浓度上升，再生器密相温度下降，催化剂跑损量增大 D．严重时，富气量下降，离心机喘振，汽油和柴油产量明显减少，回炼

油罐液面上升

处理：

A．及时补充催化剂，使各藏量达标，并控制稳定 B．降低总进料量或油浆回炼量 C．提高主风量

D．减少外取热量，使烧焦罐温度达标，甩掉内取热管，提高一再床温 E．提高进料温度

F．加大汽提蒸汽量，提高汽提蒸汽温度 G．其它参数影响，则做相应调整

H．在严重碳堆积时，必须切断进料。流化烧焦，烧焦过程中，防止超温

或发生二次燃烧

3、催化剂循环中断 原因：

A．斜管松动介质流量过大、过小、堵塞或带水 B．单动滑阀失灵一 C．差压波动

D．系统总藏量低，或风量低，达不到流化条件 E．汽提蒸汽量过大 F．提升管线速过低

G．斜管衬里脱落等设备原因 处理：

A．摸索调好松动介质流量，松动位置，切净水，处理通堵塞点 B.单动滑阀改手控，并联系仪表处理 C．平稳各差压

D．补充系统藏量，使各藏量达标 E．减少汽提蒸汽量至合适范围内

F．增加予提升蒸汽量，或提高处理量，加大雾化蒸汽量 G．催化剂循环中断，不能马上恢复，应切断反应进料。 第二节余热岗位操作法 流程简述：

自装置外来的软化水与R208排污水换热后进入R501除氧后，经B501抽送去余热

锅炉省煤段与烟气换热后一路去余热锅炉蒸发段汽包上水，一路去R208汽包上水。B201／I、2、3抽送R208的水一路去余热锅炉的强制蒸发段与烟气换热后再返回到R208, 另一路去外取热器取热后再回到R208。余热锅炉蒸发段汽包出来的饱和蒸汽和从R208出来的饱和蒸汽一起进入余热锅炉过热段过热后，一部分去气轮机作动力，一部分用做反应的雾化蒸汽和预提升蒸汽，其余部分并入蒸汽管网。

一再来的烟气由一再烟道进入CO炉，与补燃的瓦斯及风混合，在850—1000℃的温度下，将烟气中CO燃烧。二再烟气由CO炉上部出口进入与一再烟气混合后进入余热锅炉过热段，顺序经过蒸发段，省煤段后经烟筒排入大气。 一、开工准备

1、全面大检查（参照反应部分大检查、余热锅炉运行及维护手册中的投用前检查指南）。 2、吹扫贯通

新设备投用或检修后的系统要先用蒸汽吹扫，去除管内杂物。吹扫时要按照使用手册要求，断法兰逐段吹扫。

新投用装置或经过大检修后的外取热和余热锅炉系统要先用蒸汽吹扫，去除管内的杂物，具体步骤如下：

1、拆除外取热器进水管上的七组孔板及蒸汽和水管线上的流量测量孔板，拆下仪表自控阀。

2、按下列流程，改好吹扫流程吹扫。

(a)R208→B201出入口跨线→ 各取热管进水口断法兰排空。

(b)R208→B201出入口跨线→各取热管→R208入口处断法兰排空。 (c)R208→B201出入口跨线→余熟锅炉强制蒸发器入口处断法兰。

(d)R208→B201出入口跨线→余热锅炉强制蒸发器→R208入口处断法兰。 (e)R208→余热锅炉过段段入口处断法兰。

(f)R208→余热锅炉过热段→过热蒸汽总管线上断法兰。

(gR208→B201出入口跨线→余热锅炉强制蒸发器之前→省煤器→R208入口处断法兰。

注：1、R208用蒸汽充压0．9MPa(表)，按上述流程吹扫。 2、吹扫时严防杂物吹进取热管和炉管。 3、吹扫时，自控组两侧阀门晃动一次。 4、吹扫后，重新装好孔板和自控阀。 3、水冲洗及试压

a、水冲洗（B501入口加过滤网） 流程：

软化水 R501 B501 省煤器 余热锅炉强制蒸发器 排污 排污 排污

R208 B201 外取热 排污

b、试压

水冲洗后，关闭R208、余热锅炉省煤器，过热段出口安全阀手阀，关闭过热蒸汽出口总阀，打开出口放空阀，关闭蒸发段饱和蒸汽去过热段阀门，打开蒸发段出口放空阀，改好余热系统流程。启动B501向余热系统注水，待蒸发段放空见水后关闭蒸发段出口放空阀。待过热段出口放空见水后关闭放空阀，保持B501出口压力为2.0MPa（表）持续20分钟后检查，如有泄漏马上处理，试压完毕后，过热段系统放水。 注意事项：

a、水试压前将安全阀下手阀关死。 b、水试压时不能超压。

c、与系统关联的管线、设备均要按要求试到。 d、与总蒸汽相联的阀门要关死加盲板。

4、煮炉步骤：

1、煮炉前的准备工作

(a)煮炉尽可能安排在两器烘干时进行。

(b)准备好纯度100％氢氧化钠，43％磷酸三钠。

(c)准备好防腐劳保用品、用具和工具；准备好脱盐水。 (d)做好炉水化验分析准备工作。

(e)管线设备冲洗干净，机泵试运合格。

(f)备好溶药器。 2、煮炉操作

(a)本锅炉的清洗采用碱煮，使用药品为NaOH和Na3PO4其用量为3—5kg/m3（按100%浓度计算）。药品应配制成20%浓度的溶液，不能将固体药物直接倒入锅炉。

(b)将药剂加入溶药器化成水溶液，并保持溶药器温度在60—70℃。 (c)系统补水，并控制R208液位60—70％。余锅上汽包液位60%。 (d)启动泵201，进行水循环(循环时关掉锅炉来水阀门)

(e)开始煮炉，用1．0MPa蒸汽在汽包内加热，水温达80—90℃时，开始

加药。

(f)缓慢提高汽包压力，维持0．2土0．03MPa 36小时。 (h)将汽包压力提至0．6土0．05MPa并维持36小时。

(i)煮炉期间每隔3—4小时，进行一次水质化验，炉水总碱度控制在100

—200mgN／L范围内。

(J)当炉水碱度稳定基本不变时煮炉完毕。 (k) 药品加入后，并维持排汽量在10-15%额定蒸发量之间，煮24小时后，

从下部各排污点轮流排污换水，直到水质达到试运指标为止。 (m)煮炉完毕用脱盐水置换系统内碱性污水，水从连续排污线、连续排污

膨胀器、排污至下水。

(n)打开设备检查煮炉质量，要求： ①汽包管线无油垢；

②擦去附着物，无锈斑。 二、CO炉、余热锅炉投用操作法 1、 准备工作

[a]–检查CO炉瓦斯、烟风系统、余热锅炉汽水系统,改好流程，确保各阀门处于开工

前正常位置。

[b]–CO炉、余热锅炉各仪表控制阀调校正常，仪表投用。

[c]–打开余热锅炉自产饱和蒸汽线4个疏水阀，减温器出口蒸汽线2个排凝阀，脱净

存水后关小。

[d]–泵501、泵201正常运转，R208汽包及外取热水循环正常。

[e]–投用CO水封式防暴门，将来水阀门开大，待溢流处见水后调节上水阀门开度，

保证水封正常。

2、余热锅炉省煤器投用，两汽包上水，投用减温器减温水。

[a]–逐渐打开余热锅炉省煤器前上水总阀，改好给水预热器流程，控制总上水量前半

小时10t/h，半小时后提高上水量至20t/h。同时逐渐关小泵501循环线控制阀。维持余热锅炉汽包上水总管压力值，避免影响R208汽包上水流量。

[b]–关闭减温器蒸汽入口阀，全开减温器蒸汽副线和出口阀。投用减温器减温水控制

阀，关闭控制阀。全开减温器减温水线引出阀，用控制阀控制减温水量1-2 t/h。 [c]–逐个打开省煤器阀组及给水预热器处排凝阀，排净空气见水后关闭，打开第二段

省煤器后至蒸发段上水阀门,关闭蒸发段饱和蒸汽至过热段阀门,打开蒸发段出口放空阀门,见水后关闭.

[d]–投用R208汽包上水控制阀，用上水控制阀控制上水量，控制R208液位40%，用

排污控制液位。

[e]–余热锅炉汽包液位达到30%时，联系仪表工，根据现场液面计校准液位指示仪表，

用排污控制液位30-40%。

3、CO炉点火操作

[a]–瓦斯置换，将瓦斯班来瓦斯引入瓦斯罐R103，在瓦斯喷嘴前关闭入喷嘴阀门，瓦

斯在自控组后放空置换。瓦斯罐底部排凝，每隔半小时取样一次，氧含量≯1%（体）时，停止放空。

[b]–全开余热锅炉排烟蝶阀，鼓风机出口入一再烟气，两火咀风阀全开。 [c]–按鼓风机开机操作法，启动鼓风机，逐渐打开鼓风机入口蝶阀至全开。 [d]–检查瓦斯线,改好流程，确保各阀门处于引瓦斯前正常位置。 [e]–确定两火咀瓦斯器壁阀，两小火咀器壁针阀全关。

[f]–关闭小鼓风机入口蝶阀至20%，两火咀风阀关至10-20°。全开小火咀配风阀，

吹扫5分钟关闭。

[g]–开启小火咀风阀至合适位置，给电打火，开启小火嘴瓦斯阀至合适位置。

[h]–小火咀点燃后，打开大火咀手阀，点燃大火咀。打开瓦斯控制阀前后手阀，投用

瓦斯控制阀，控制瓦斯流量400Nm3/h。

[i]–如一次点火不着，关闭小火咀瓦斯阀，小火咀风阀，开大火咀风阀至50%，吹扫

炉膛5分钟，全关小火咀风阀，调整大火咀风阀至合适位置，重新按上三步操作，直至大火咀点燃。

[j]–一侧大火咀点燃后，按同样步骤点燃另一侧大火咀。

[k]–两侧火咀全部点燃后，调整两火咀瓦斯阀，开度大致相同。根据火焰情况，调整

火咀风阀开度，火焰蓝红色，说明风与瓦斯配比合理。

4、 CO炉升温，并入一再烟气，锅炉升压产汽。

[a]–调节瓦斯控制阀，控制CO炉升温速度约300℃/h。 [b]–当CO炉出口温度达到150℃时，微开饱和蒸汽入锅炉过热器手阀，保持大锅炉过

热段出口放空消音器稳定见汽。此时R208来蒸汽也在过热段放空.

[c]–余热锅炉过热蒸汽温度达到250℃时，开大饱和蒸汽入锅炉过热器手阀控制过热

蒸汽温度230-280℃。饱和蒸汽入锅炉过热器手阀全开后，用减温减压器控制过热蒸汽温度230-280℃。

[d]–CO炉温达到700℃时，调节瓦斯控制阀维持此温度，按照水封罐退出操作法将一

再烟气入CO炉水封罐放水。

[e]–控制一再烟气入CO炉量及时调节瓦斯控制阀控制CO炉最高温度≯1000℃。 [f]–关小放空阀，将过热段出口蒸汽压力升至与系统蒸汽压力大致相同。 [g]–控制新老汽包液位30-50%。

[h]–调整好R208来的蒸汽阀门，保证R208压力和新汽包压力平衡，调整蒸汽入过热

段流量，用减温减压器保证过热段出口蒸汽压力和蒸汽温度向系统送汽。

[i]–控制余热锅炉过热段蒸汽出口温度≯300℃，超过300℃加快开大降温水的速度，

超过350℃时要采取措施，必要时降低CO炉膛温度或减小瓦斯补燃量。如还不能控制要将一再烟气切除直排烟筒。 三、CO炉、余热锅炉停炉操作法

1、切换一再烟气直排烟囱水封罐，控制余热锅炉过热蒸汽温度230-250℃。保证新

老汽包液位30-50%，用上水泵循环线控制，两汽包上水自控组不要全开或全关。 2、 关闭CO炉两火咀阀，CO炉用瓦斯线自干气阀组引出阀, CO炉熄火。 3、 鼓风机入口蝶阀保持正常开度，至余热锅炉温度降下来后停机，按照鼓风机停机

要求正常停机。

4、 大锅炉烟气入口温度降至200℃时，逐渐打开泵501出口上水跨线阀，同时关小

余热锅炉省煤器前上水总阀和锅炉省煤器后至两汽包上水阀。保证外取热和R208系统水循环。

5、外取热系统降温后，停泵201，全开B501循环线，余热锅炉汽包压力降至常压后，

全开汽包顶放空小阀，过热器出口放空阀，减温器出口蒸汽排凝阀，关闭大锅炉省煤器后至两汽包上水阀，全开R208排污，全开锅炉定排所有手阀，省煤器所有排凝和蒸发段下降管排凝。

四、CO炉、余热锅炉、操作说明 1、锅炉上水操作说明

a 不要注入与设备金属温差较大的水，否则在设备内产生热应力。水与金属间合适的温差为65℃。

b 开始给汽包注水时应缓慢进行，冬季不小于2小时，夏季不小于1小时，并及时对可能出现的异常情况进行处理。

c 汽包给水必须是水质合格的除氧水。

d 当汽水升温时，汽包的水位会由于水膨胀和开始循环而升高，因此热源投用前应控制液面计最低可见水位，约30%。

e 保证汽包水位在低限的情况下，决不能断水，防止干烧。

2、 CO炉投用操作说明

a 瓦斯盲板拆除前，仔细检查CO炉大小火咀器壁阀，确保关严。

b CO炉点火前，应保持鼓风机入口蝶阀全开对炉膛吹扫，防止瓦斯积聚。

c 小火咀点火，一次未点燃，应开大大小火咀配风阀吹扫炉膛5分钟后，再次点火。 d 火焰燃烧未达到正常以前，操作员不得远离焚烧炉，以防回火或熄火，使炉内聚集可燃气体造成爆炸事故。

e 大火咀点燃后，并一再烟气时，调节瓦斯流量及风量，使瓦斯和CO完全燃烧，用瓦斯量

的多少来控制CO炉膛温度在850-1000℃范围内，（控制目标900-990℃）（用鼓风机入口蝶阀控制CO燃烧炉出口氧含量在1.15-1.3之间）CO炉温度的高低与过热蒸汽温度的调节相配合。

f CO焚烧炉的安全联锁

g 在CO焚烧炉上设有火焰检测器，在燃料近线上没有一个压力开关，当火焰检测器控测出火焰熄灭，或燃料气压力低信号及鼓风机电机判断电信号时，自动保护程控仪（I-6,DCS完成）输出信号，以切断CO焚烧炉的燃料气，经延时一段时间后，再停鼓风机电机并关闭鼓风机出口管线上的蝶阀，以避免烟气倒回管线及鼓风机。 3、余热锅炉升压操作说明 余热锅炉投用时，用一再烟气引入量和瓦斯流量控制汽包升压速度，升压速度应参照汽包饱和温度升速每小时不大于50℃，可以使加热均匀，防止受压部件产生额外的热应力，并使汽包水位在控制之中。（降压速度应参照汽包饱和温度降速每小时不大于70℃。）

五、余热锅炉衬里烘干按照厂家提供的烘干曲线图操作。

℃≤/℃20℃/℃/℃℃

℃/

注：1,仅用于CB、CB22、KOL-30、VSL-50、衬里材料衬里总厚度≤350°C. 如衬里手感较湿时，应适当延长温度－150°C区间的烘炉时间。

（CO炉衬里烘干按照厂家提供的烘干曲线进行，按照CO炉点火运行规定进行点火升温） 六、异常情况处理。 1、锅炉 现象 1.液位高 影响因素 1. 2. 3. 4. 锅炉蒸发量突然下降 处理方法 1. 查明蒸发量突然下降原因，并处理。打开事故放水特阀，如事故放水特阀失灵，则打开定排手阀。 2. 减小给水，打开事故放水特阀，如事故放水特阀失灵，则打开定排手阀 3. 水位仪表失灵，控制阀改手动，根据现场水位计指示操作，联系仪表工处理水位仪表。 4. 改走控制阀副线，切除控制阀联系仪表工处理。 锅炉给水量突然增加 汽包水位仪表故障 上水控制阀失灵 2．液位低 1. 2. 3. 4. 5. 锅炉给水量突然减小 锅炉蒸发量突然升高 定连排排水量过大 汽包水位仪表故障 上水控制阀失灵 影响因素 1. 提高给水量，查明给水量突然下降原因。 2. 提高给水量，查明锅炉蒸发量突然提高原因，如锅炉超负荷则切除部分一再烟气。 3. 提高给水量，调整定连排至合适水量。 4. 液面计失灵，上水控制阀改手动，根据现场水位计指示操作。 5. 改走控制阀副线，切除控制阀联系仪表工处理。 现象 1. 蒸汽温度高 2. 蒸汽温度低 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 处理方法 减温水量低。 1. 提高减温水量 CO炉出口烟气温度、流量高 2. 瓦斯量降至200NM3/h后，切除部分一再烟气 饱和蒸汽流量小 3. 必要时通过降低饱和蒸汽入减温减压蒸汽流量改变饱和蒸汽入过热段量调节过热蒸汽温度 4. 根据小锅炉过热蒸汽温度和气压机入口仪表失灵 蒸汽温度，并联系仪表处理故障。 减温水量高 烟气温度、流量低 饱和蒸汽流量大 仪表失灵 1. 2. 3. 4. 减少减温水量 提高瓦斯量 提高饱和蒸汽入减温减压蒸汽流量 根据小锅炉过热蒸汽温度和气压机入口蒸汽温度，并联系仪表处理故障 2、CO炉 现象 1.炉膛温度高 2．炉膛温度低 影响因素 1.补燃瓦斯量大。 2.配风量变化 3.一再烟气量变化 4.一再烟气中CO含量增加 5.热偶失灵 1.补燃瓦斯量小 2.配风量变化 3.一再烟气量变化 4.一再烟气中CO含量变处理方法 1.查明瓦斯量突然增大原因，并处理。如压力突然升高要联系调度调整，如调节阀门失灵联系仪表处理。 2.检查鼓风机入口蝶阀开度，如有异常联系仪表维修。 3.通过调整一再滑阀开度调整。 4.调整一再风量，分配好一二再烧焦比例。 5.联系仪表处理。 1.查明瓦斯量突然增大原因，如压力突然降低升高要联系调度调整，如调节阀门失灵联系仪表处理。 2.检查鼓风机入口蝶阀开度，如有异常联系仪表维修。 3.通过调整一再滑阀开度调整。 4.调整一再风量，分配好一二再烧焦比例。 5.联系仪表处理。 3.炉膛温度无变化出口温度升高或降低 化 5.热偶失灵 1.一再烟气量变化 2.二再烟气温度变化 3.补燃瓦斯量增大配风量小 1.调节一再双动滑阀开度，分配好一再主风量。 2.控制好二再烟气入CO炉温度及量，如二再烟气温度过高要启用烟道喷水。 3.降低瓦斯量，调节一个合适的配风量，使一再烟气中的CO和瓦斯在炉膛内完全燃烧。如调节阀或蝶阀失灵需联系仪表处理。 七、水质要求

锅炉压力件损坏的最大原因之一是水/蒸汽侧的腐蚀。因此监测锅炉水/蒸汽的化学性质防止由于腐蚀造成的损坏是非常重要的。 下表是在相应压力下对水质的最低要求 气包压力（Kpa） 0-2068 2075-3103 PH (25℃) 9.2-9.6 9.2-9.6 项 目 工作压力/MPa 悬浮物/(mg/L) 总硬度/(mmol/L) 总碱度/(mmol/L) PH值(25℃) 含油量/(mg/L) 溶解氧含量/(mg/L) PO43-含量/(mg/L) 相对碱度 SO32-含量/(mg/L) ≤5 ≤0.03 ≥7 ≤2 ≤0.1 Fe ppm 0.100 0.050 Cu ppm 0.050 0.025 给 水 0.98～1.57 ≤14 10～12 10～30 ﹤0.2 10～30 硬度 ppmCaCO3 0.300 0.300 O2 ppb 5-15 5-15 炉 水 0.98～1.57

八、排污

锅炉中总固体浓度由排污控制。通过锅炉排污可以排除一些含有高固体浓度的污水，用低固体浓度的给水代替。排污一般是在总固体达到危害极限前，排除沉积。排污也导致热水和昂贵化学药剂的损失。可以连续和间断。

1) 连续排污：锅炉气包装有连续排污管线一直延续到气包低水位报警处。（排污量根

据炉水化验结果确定） 2) 间断排污：锅炉下锅筒或集装箱上有一对阀门，用于定期排放积存在锅炉底部的杂

质。排污频次按每天一次进行，每次排污时间5分钟，运行正常后可根据水质化验结果适当调整排污频次和排污时间。

九、余热锅炉吹灰器的使用。

简介：本余热锅炉吹灰器有两种，用来清除锅炉热传递表面的烟气沉积，一种是固定旋转的蒸汽吹灰器，一种是脉冲吹灰器。固定旋转的蒸汽吹灰器通过把过热蒸汽直接高速喷射到管子和管线上以除去这些杂质（沉积）来完成的。脉冲式吹灰器是利用燃气爆燃产生的激波和巨大声响产生震动达到吹灰效果。 固定旋转蒸汽吹灰器的使用

1、 吹灰蒸汽压力设置在1.0-1.2Mpa。

2、 开过热蒸汽线上吹灰蒸汽总阀，低点排凝后准备吹灰。

3、 确认吹灰器电机送电后，按照烟气流向先吹过热段，再吹蒸发段的原则，顺序进行

吹灰，

4、 按住启动按钮，等旋转齿轮转过卡槽后再放开，旋转一圈后吹灰完毕。 脉冲式吹灰器的使用

1、调节吹灰器点火系统乙炔和风阀门到合适的位置。调整乙炔压力在1.5公斤左右。 2、吹灰器PLC控制器送电，按下启动按钮，在PLC液晶显示屏上可以看到吹扫过程。 3、如要单独吹扫其中某路则要重新设定程序。 十、水封罐操作法

1、正常运行条件下，水封罐为烟气隔离或烟气通道。现场设有4个水封罐。正常状态：

两个封闭，两个开路运行。

2、处于水封状态的水封罐，必须将水充足，并保证溢流管内有水连续流动，以防止烟

气走短路，将水压出。

3、为防止上水线堵塞，必须保证补水连续。水封罐启用大型上、下水线时，必须缓慢

进行，防止骤热，骤冷，出现设备故障。

4、切换水封罐时要统一安排，班长和反应岗位操作员要头脑冷静

5、水封罐切换顺序为，先打开通路，温度上升后确认线路通畅，开始封闭另一路水封

罐，同时注意再生器压力和CO炉膛温度。

6、水封开始时要加大上水量，注意溢流量，不要把水带入烟筒，确认已经封住后将上

水量调整为正常。

第二节、外取热器的使用及注意事项 一、外取热器投用步骤：

1、启动外取热器的条件：

(1)有关外取热器各仪表正常，阀门灵活好用。 (2)煮炉试压等均已完毕。

(3)外取热器各反吹风、松动风都畅通。

(4)反一再系统操作正常，藏量满足开外取热器需要，二密床 温700℃。

2、具体投运步骤

(1)先把外取热器水循环系统运转正常．并用蒸汽加热，使其 水温接近170℃。

(2)给上外取热器各反吹、松动风。

(3)打开外取热器顶部去二密稀相段(气返线)的高温闸阀。 (4)给上流化风，并控制其流量在1800—3000Nm3／hr之间。

(5)逐渐开启外取热器上滑阀(小开下滑阀)，并注意烧焦罐出口温度(不小

于670℃)和二蜜藏量(不小于7t)。

(6)当外取热器藏量达到指标时，用外取热器下滑阀控制其藏量，上滑阀控制烧焦罐出口温度，并投入自控。

(7)注意观察取热器各点温度是否趋于一致，即流化是否正常。注意汽包液位和压力。

二、外取热操作法(常规)

1、烧焦罐出口温度控制

(1)正常情况下，烧焦罐出口温度控制是通过外取热器上滑阀来完成的，烧焦罐出口温度高时。上滑阀开大，烧焦罐出口温度低时；上滑阀关小。

(2)调节外取热器的流化风量，在流化风量不大于3000Nm3／hr时(表观气速0．5m／s)，提高流化风量，可提高外取热量，即降低烧焦罐出口温度。

(3>适当减少或增加外取热器的藏量，或减少或增加外取热量，从而可以提高或降低烧焦罐出口温度。

2、外取热器流化风控制

外取热器流化风量大小，可以直接由流化风自控组来调节，一般控制在1800—3000N m3／hr，流化风量大小，主要要满足外取热器床层能在一定气速下操作，必要时，也可适当调节流化风量，来增加或减少外取热量。

3、外取热器藏量控制 外取热器内催化剂量，按照生产要求一般控制或不控制。主要控制手段靠下滑阀开度控制，适当增减外取热器藏量，可增加或减少外取热量。

4、外取热器催化剂循环量调节

外取热器催化剂循环量靠上滑阀开度控制。开度大时，循环量则大；开度小时则小。

5、外取热器下斜管温度控制

经换热后的催化剂降温一般约100-150℃，但出口温度最低不允 许小于180℃，外取热器出口温度与其藏量，循环量有关，控制适当 循环量，是其直接因素。

三、外取热器停运步骤

(1)密切注意二密藏量和烧焦罐温度。 (2)逐渐关闭外取热器上滑阀。

(3)待外取热器藏量压空后，关闭外取热器下滑阀。 (4)停流化风及松动、反吹风。 (5)关气返闸阀。

(6)待外取热器温度下降后，可停循环水泵，(注：停循环水泵前，余热锅炉已停)。

第三节、余热水分析

(一)水分析 1、氧根的测定 (1)原理

水中的氯化物主要为钠、钙、镁的盐类。本法基于在中性溶液中，银与氯根反应，生成氯化银沉淀物，过剩的银与指示剂锯酸根反应，生成橙红色沉淀．，从而指示终点。

本法适用于CL—含量大于5mg／L的水样： AgNO3+CL—一→AgCL ↓+NO3—。 2Ag++GrO42—一→Ag2(CrO4)↓(橙红色) (2)仪器

棕色酸式滴定管(50ml)，三角烧瓶(250ml)，量筒50ml.。 (3)试剂

①10％酚酞指示剂 ②10％铬酸钾指示剂

⑦银标准溶液1ml AgNO3相当于2mlCL— ④0.1NH2SO4标准溶液 (4)试验方法

取水样50ml于250ml三角挠瓶中，加2-3滴酚酞指示剂，用H2SO4中和稀释至无色(中性)，加1ml—铬酸钾指示剂，用AgNO3标准溶液滴定至橙红色为止。

(5)计算

CL—=(a×k×1000mg／L)／V

式中：a----滴定时消耗AgNO3毫升数； k一一AgNO3浓度系数； V一一水样毫升数。 (6)注意事项

①水温不能过高，一般≯25℃。

②若水中放酸过多，须以酚酞为指示剂，用0.1N NaOH中和至呈微红色，然后用0.1NH2SO4反滴定至无色。

2、总碱度测定 (1)原理

水中碱度有碳酸盐、重碳酸盐、氢氧化物、磷酸盐、可用标准酸滴定到一定的PH耐指示剂变色为终点。

(2)仪器

碱式滴定管(25ml)，锥形瓶(250ml)，量筒(50m1)。 (3)试剂

①0.1NH2SO4标准液

②0.1甲基橙一甲基红一亚甲基兰混合指示剂 (4)试验方法

取水样50ml，注入250ml三角烧瓶中，加入2—3滴指示剂，用0.1NH2S04滴定至试样由绿色变紫色为止。

(5)计算

总碱度=(N×a×1000)／V (毫克当量／升) 式中：a一一消耗H2SO4毫升数； N一一H2SO4的浓度； V一一水样体积。 (二)加药原理

磷酸盐加入水中后，硬度与磷酸盐作用生成沉淀，借排污清除，由于可以保持锅炉不结垢，加Na3PO4反应式如下：

Ca(HCO3)2一→CaCO3 ↓+CO2 ↑+H2O

Na3PO4+3CaCO3一→+Ca3(PO4)2 ↓+3Na2CO3

一般要求炉水中要保持15—20mg／L磷酸根，这样可以使锅炉不生成水垢，而且保持锅炉不腐蚀。

若锅炉启动时，要求炉水PO43—保持在高浓度，需加入Na3PO4的量按下式计算：

A=(W×I×100×0．01)／P=(W×I)／10P 式中：A一一加入Na，Pot的公斤数； W一一锅炉水容积；

P一一工业用Na3PO4的PO43—含量，％(Na3PO4 12H2O含PO43—约25％)；

I一一水中要求维持PO43—的量，mg／L。 若炉水PO43—不合格时，低于标准而提高到规定标准，需加入Na3PO4的量： A=（W×(I-a)）／(10×P)

式中：a一一炉水中已有PO43—的浓度，mg／L。 加药间断时间不应超过2小时，最好是连续加药。磷酸根含量一般要求15-20mg／L，太小不够，太大不易生成磷酸镁沉淀而结垢，磷酸盐用40℃左右的水溶解为好。