生产年终工作总结2024 篇11

　　尊敬的各位领导、各位同事，大家好！

　　今年7月份开始，因选厂工作需要及安排，我负责20xxT选厂的精益生产管理工作。半年来，我们开展了一系列精益生产管理措施，确保了精益生产的有序推进和顺利实施。

　　下面，我就四个方面的内容，将一年来的精益工作总结如下；

　　一、强化培训，营造氛围

　　首先，是对各工段班长进行了，精益生产的素养提升培训。采取PPT培训和现场教学两种方式，截止9月份完成了对所有工段长、班长的6S学习培训，在培训中，针对各工段现场实际不同，对各工段的培训内容上也各有侧重，培训中主要针对各工段突出问题进行分析，并对照各问题提出处理思路。

　　在现场教学中，组织班长和工段长前往优秀工段参观学习，并进行现场教学和现场操作，让大家在实践过程中掌握整改技巧。促进班长自主改善能力。

　　通过培训活动的开展，使员工在精益生产理论和实践上，都有了更加深刻的认识，使员工转变了思想观念，掌握了6S工作技巧，为精益生产开展打下了良好的基础。

　　二、试点先行，点面结合。

　　9月份经各工段共同调研，20xxT选厂决定以库存管理作为今年的焦点改善项目，并以机修、电气、装机为三大样板工段，开展试点先行。目标是：物料管理做到定人、定置、定量“三定”管理，设备、工具、货架实施“一目了然”的可视化管理；开展方案有三点：1、结合各工段6s考核方案并进行优化，形成考核管理，库存整理、物质管理三大管理循环。2、推广形迹管理和一目了然管理操作技巧，在各工段全程跟进并现场示范：使物料快速定位、便于盘点。并建立物料台账，物质的储备实行计划控制和最低库存量。3、设立各工段示范点，结合现场实际，打造各工段精益亮点。我们开展了球磨工段板式过料机车间示范点，和氰化工段手套工具示范点。通过以上措施装机、电气工段在今年的公司年度排名中分别排名第一和第五，其他工段排名也比去年有了较大提高。

　　现在，机修、电气、装机三个工段，已经成为公司各部门开展6S学习的参观示范点。在前来学习的部门中，二选厂加压泵站和一选厂尾矿工段通过学习后，开展全面清理不要物，对物品进行合理定置，做到现场所有物品有标识。这两个工段也有了翻天覆地的改观。通过示范点和样板工段，产生了亮点效应，打造了持续改善的精益氛围，改善了选厂生产环境，也推动了公司整体6S管理水平的提升。

　　三、制度保障，团队协作

　　结合选厂精益生产年度计划，各工段每月定期反馈，具体的执行计划和实施情况；使得精益生产推广工作各有分工、查有所据、连续贯通。

　　大家在相互的工作中，培养出了团结协作的精神。也取得了一些成绩。20xx年一选厂共上交自检自查整改问题7650组，自检自查月平均加分（满分），单项加分公司排名第一。年度上交提案263个，占公司提案总数30%。OPL培训77次。6S培训共计78场。

　　四、工作中的不足和明年的工作计划

　　存在的不足：一是认识误区，认为6S管理就是额外工作，认识还停留在打扫卫生上。使工作的开展缺乏创新。二是管理难点：在现状调查，现场整改上，只是数据和相片收集、没有进行根源处理。

　　工作措施：

　　1、制定班组“6S管理”目标，“6S管理”落脚点在班组，终端是每一位员工。我们要与员工一起讨论问题的根本原因和最佳对策。让员工用头脑智慧去解决问题。

　　2、建立评估标准：虽然制定了标准和考核，但是执行标准还不够完善。执行考核还不够严格。也缺乏完善操作流程，建立评估标准，对精益生产项目实施效果，进行评估。并和工作业绩挂钩考核，做到激励先进，鞭策落后。并形成长期的制度。

　　3、样板区建设：在巩固好试点工段已有成果的基础上，将精益生产管理活动扩展到所有班组，为全面推广精益生产奠定基础。

　　4、三源问题：我厂设备故障率高，现场环境有待提升。根据现场实际情况，定期维护或者列入检修计划，对跑冒滴漏进行专项整治，确保现场环境不被污染，为员工创造一个舒适的工作环境。

　　综上所述，经过半年来的努力，一选厂的6S管理取得了一定成效。但也有不足之处，今后我将继续深入探索6S管理方法，为推动选厂各项管理工作取得更大的进步，作出自己的一份贡献。